Système de planification de production

La commande de production arrive en carte dans « Commande », avec la quantité, la spécification et la date de livraison demandée. Le planificateur l’examine et la passe dans « Capacité » pour vérifier la capacité disponible et les matières nécessaires au regard des commandes en cours ; si la capacité suffit, il la passe dans « Ordonnancement » et lui attribue une ligne de production et une fenêtre d’exécution. Au démarrage, elle passe dans « Exécution », que le superviseur de production suit sur le terrain, puis dans « Suivi » pour rapprocher chaque jour le réalisé du planifié. Tout imprévu — panne de ligne, matière en retard ou commande urgente — fait passer la carte dans « Réajustement » pour la replanifier sans la perdre ; après la livraison, elle est transférée dans « Rapport » avec les chiffres de réalisation réels.

La Discussion est la ligne directe entre le bureau de planification et l’atelier : alerte panne, changement de priorité ou question sur la disponibilité d’une matière y passent immédiatement — la ligne ne s’arrête pas en attendant une réponse. Les Règlements enregistrent le coût opérationnel de chaque commande : heures supplémentaires, matières consommées et frais de transport — le planificateur voit ainsi le coût réel de l’ordonnancement, pas le théorique, et calcule l’impact de chaque réajustement sur le coût avant de l’entériner.

Le travail circule entre trois rôles : le planificateur reçoit les commandes, construit le planning et détient la décision d’acceptation ou de replanification ; le superviseur de production exécute sur le terrain et met à jour les cartes « Exécution » et « Suivi » avec le réalisé ; le coordinateur des matières s’assure que toute carte arrivant en « Ordonnancement » a ses matières prêtes. Quand deux commandes se disputent la même capacité, le planificateur tranche sur le tableau et les parties sont informées par la Discussion à l’instant même.